Acrylglas verarbeiten: Sägen, Bohren und Biegen

Acrylglas mit 4 mm Stärke bricht beim Bohren in 7 von 10 Versuchen aus, wenn ein normaler HSS-Spiralbohrer zum Einsatz kommt. Mit dem richtigen Bohrer (Stufenbohrer oder speziell angeschliffene Acrylglas-Spitze, Anstellwinkel 60 Grad statt 118) sinkt die Ausschuss-Quote auf nahe null. Die Verarbeitung von Plexiglas ist exakt eine Materialfrage und eine Werkzeug-Frage, nicht eine der Handwerkskunst.

Welches Acrylglas zur Verarbeitung passt

Im Baumarkt steht "Plexiglas" auf den Platten, gemeint sind aber zwei unterschiedliche Werkstoffe. Gegossenes Acrylglas (PMMA GS) wird zwischen Glasplatten polymerisiert, hat höhere optische Qualität und lässt sich besser bearbeiten. Extrudiertes Acrylglas (PMMA XT) wird aus geschmolzenem Granulat gewalzt, ist günstiger, hat aber weniger Maßgenauigkeit und neigt zu Spannungsrissen beim Bohren.

Für DIY-Projekte mit präzisen Sägeschnitten und Bohrungen lohnt der Aufpreis für GS-Material fast immer. Bei einer 4mm-Platte 50x100 cm liegen die Preise typisch bei 22 Euro (XT) und 38 Euro (GS), aber die Ausbeute bei GS ist deutlich besser. Wer Schaufenster-Schutzscheiben oder Lampenverkleidungen baut, wo Kratzer und Mini-Risse nicht stören, fährt mit XT gut.

Acrylglas sägen: Was wirklich funktioniert

Beim Sägen geht es nicht um Kraft, sondern um Hitze und Vorschub. Acrylglas schmilzt bei rund 160 Grad, und ein zu schneller Vorschub oder die falsche Zahnung erzeugt genau diese Temperatur. Die Schnittkante wird dann nicht sauber abgetragen, sondern aufgeschmolzen und wieder zusammengeklebt. Ergebnis: weißlicher Schmierfilm, oft begleitet von feinen Rissen.

Geeignete Werkzeuge in der Reihenfolge der Empfehlung: Tischkreissäge mit Kreissägeblatt für Aluminium oder NE-Metalle (40-60 Zähne, negativer Spanwinkel), Stichsäge mit Acrylglas-Sägeblatt (Bosch T 101 AO oder T 130 RIFF), Handsäge mit Eisensägeblatt 18-22 Zähne pro Zoll. Was nicht funktioniert: normale Holz-Kreissägeblätter mit grobem Wechselzahn. Die reissen aus.

Vorschubgeschwindigkeit auf der Tischkreissäge: langsam, kontinuierlich, ohne Pause. Wer mittendrin stoppt, bekommt Brennspuren. Eine Faustregel: Bei 3mm Stärke etwa 8-10 cm pro Sekunde, bei 8mm Stärke 4-5 cm pro Sekunde. Die Schutzfolie auf dem Acrylglas bleibt drauf beim Sägen, sie verhindert Kratzer und absorbiert ein wenig Hitze.

Bohren ohne ausgebrochene Löcher

Der häufigste Fehler beim Acrylglas-Bohren: HSS-Spiralbohrer aus dem Standard-Werkzeugkasten. Der hat 118 Grad Spitzenwinkel und "zieht" sich beim Durchbruch durch das Material, was zu Ausbrüchen an der Unterseite führt. Lösung: Spitzenwinkel anpassen auf 60-90 Grad. Das macht man entweder mit einem speziellen Acrylglas-Bohrer oder durch Umschleifen eines vorhandenen Bohrers.

Beim Bohren immer eine Unterlage aus Holz oder MDF verwenden, niemals freitragend bohren. Drehzahl je nach Loch-Durchmesser: kleine Löcher (3-6mm) bei 1500-2000 U/min, mittlere (8-15mm) bei 800-1200, große (über 15mm) bei 500-800. Acrylglas mag keine hohe Drehzahl bei großen Bohrungen, weil dort die Reibungswärme deutlich steigt.

Bei Bohrlöchern in Schraubverbindungen unbedingt mit Übermaß bohren. Acrylglas dehnt sich bei Wärme ca. 0,07 mm pro Meter pro Grad Celsius. Ein 1 Meter langes Bauteil dehnt sich bei 30 Grad Temperaturunterschied um 2,1 mm. Wer das Loch nur 0,3 mm größer als die Schraube macht, klemmt das Material und produziert Spannungsrisse.

Biegen und Warmverformen

Acrylglas wird ab etwa 150-170 Grad weich und lässt sich dann fast wie Knete formen. Für saubere Knicke (90-Grad-Biegung) eignet sich ein Heißluft-Föhn mit Linienführung, alternativ ein selbstgebauter Biegeapparat mit Heizdraht. Der Punkt, wo das Acrylglas "geht", ist gut zu erkennen: Das Material wird durchsichtig-weich und beginnt leicht zu glänzen.

Wichtig beim Biegen: nur die geplante Biegekante erhitzen, nicht großflächig. Sonst entstehen Verzüge im Rest der Platte. Heißluft-Föhn mit Düse, Abstand 5-8 cm, Bewegung entlang der Linie, etwa 60-90 Sekunden Aufwärmphase pro 30 cm Länge. Sobald die Platte biegsam ist, in ein Holzklotz-Lineal kanten lassen und kurz halten bis das Material abkühlt.

Wer 3D-Verformungen probieren will (z.B. einer Vase aus Acrylglas), legt die Platte komplett in einen 160-Grad-Ofen für 8-12 Minuten und arbeitet dann zügig mit Hitzehandschuhen. Das funktioniert allerdings nur mit GS-Material zuverlässig, XT verzieht sich oft unkontrolliert.

Kanten polieren für optisch saubere Ergebnisse

Nach dem Sägen sind die Kanten matt und rau. Wer das nicht möchte, kann sie in drei Stufen polieren: Erst mit Schleifpapier 400er Körnung längs der Kante schleifen, dann mit 800er, anschließend mit 1500er. Danach Kantenpolierpaste (Acrylglas-spezifisch, z.B. von Bohle oder Roehm) mit Filzscheibe auf der Bohrmaschine. Das Ergebnis: glasklar polierte Kanten, fast unsichtbar.

Schneller geht es mit Flammpolieren bei GS-Material. Ein Propangasbrenner wird mit weichem Flammenbild und etwa 5 cm Abstand schnell über die Kante geführt. Die Oberfläche schmilzt mikrofein und wird wieder glasklar. Vorsicht: zu langes Verweilen verbrennt das Material, einmal zu nah gehalten und die Kante ist verzogen. Üben am Verschnitt-Stück, nicht am fertigen Bauteil.

Kleben statt schrauben: Wann das die bessere Wahl ist

Für Display-Konstruktionen und transparente Bauten ist Kleben oft besser als Schrauben. Acryl-Spezialkleber wie Acrifix 1R 0192 (1-Komponenten, lichthärtend) oder Acrifix 2R (2-Komponenten, schneller) erzeugen Verbindungen, die das Material molekular verschmelzen lassen. Die Klebung wird unsichtbar und so fest wie das umgebende Material.

Wichtig: saubere Kanten sind die Voraussetzung. Eine grob gesägte Kante mit Restfeuchte vom Kühlwasser nimmt den Kleber nicht richtig auf. Vor dem Kleben Kanten leicht anschleifen (400er), entfetten mit Isopropanol (nicht Aceton), trocknen lassen. Kleber dünn auftragen, Bauteile in Position bringen, mit Klemmen fixieren. Aushärtezeit 12-24 Stunden bei lichthärtenden Klebern unter UV-Lampe oder Tageslicht.

Was sich in der Praxis bewährt

Acrylglas ist ein dankbares Material, sobald die drei Stolpersteine bekannt sind: GS statt XT bei wichtigen Projekten, Acrylglas-Sägeblätter und -Bohrer statt Universal-Werkzeug, langsame Vorschübe statt Kraft. Schutzfolie bleibt bis zum letzten Arbeitsschritt drauf. Wer das beachtet, kommt mit einer Stichsäge, einem Stufenbohrer für 12 Euro und einer Polier-Paste zu Profi-Ergebnissen. Die häufigste Anschaffung danach: ein zweites Plexiglas-Stück für das nächste Projekt, weil das erste so gut geworden ist.